智能制造成就智能驾趣：全新BMW X3在华晨宝马铁西工厂里达厂区正式量产

沈阳，2023年1月7日——随着一台全新BMW X3从华晨宝马铁西工厂里达厂区的总装车间缓缓驶离，这款备受期待的豪华中型SAV正式在中国实现本土化生产。创新不止，驾趣依旧，全新BMW X3在灵感科技的赋能下，将BMW X系列的驾驶乐趣提升至全新高度。新车的推出，不仅体现了宝马强大的研发体系和严苛的验证测试标准，更是宝马智能化生产的一次重要里程碑。

在追求“纯粹驾趣”的道路上，宝马从未停止探索的步伐。为了确保全新BMW X3的卓越性能，宝马总装车间不仅承担着车辆的装配工作，还在车辆交付客户前进行了大量科学、严苛的动态检测。其中，转毂测试工位全自动检测是全新BMW X3下线的首关，在此过程中，车辆的速度将被提升至150公里/小时，以精准校验动力总成相关电子电气系统与ABS的检测与标定，确保车辆的行驶速度准确无误以及制动安全。随后，车辆将经历一系列的路试考验，包括波形路、井盖路、沥青补丁路等12种不同路段，以充分检验车辆的动态表现。测试过程无需极限驾驶，只需模拟日常驾驶条件，宝马对每一测试路段的行驶速度都有严格要求，以确保产品符合宝马严苛的质量标准。

全新BMW X3的设计汲取了现代极简主义精髓，以“Monolithic”单体化建筑设计概念为灵感，车身型面呈现出原石切割般的简洁纯粹。这种设计对零部件的冲压、连接精度和涂装质量提出了更高的挑战，不仅展示了宝马在美学方面的前瞻思考和创新精神，也证明了其在车身材质和工程制造方面的硬实力。

在华晨宝马沈阳生产基地，人工智能（AI）和数字化技术被广泛应用，目前已上线约100项AI应用。AI技术的应用不仅提升了质量控制和一致性水平，还实现了实时流程监控和即时数据分析的日常化。全新BMW X3的诞生地采用了行业首创的AI智能质检系统，用于监测冲压车间零部件的生产质量。这套“永不疲劳”的AI智能质检系统由宝马自主研发，能够实时跟踪检验生产线上的每个零件，并在0.01秒内完成对冲压过程单张影像数据资料的分析，检测准确率逐步接近100%，确保了零部件以最佳状态进入下一道工序。

为了将设计理念精准呈现，沈阳生产基地采用了自动光学检测设备（AOI）机器人，对每辆车的漆面进行超过10万张的高清照片拍摄，并以0.01毫米的检测精度识别杂质、纤维、划痕等微小工艺瑕疵，确保缺陷无处遁形。同时，专业的数字化扫描设备对车漆的一致性、均匀性、延展性及光泽性等进行全方位测试，严格执行宝马全球统一的色漆色值标准。

位于辽宁沈阳的宝马生产基地，不仅是BMW品牌全球重要的生产中心，更是宝马“家在中国”承诺的坚定实践者。生产基地连续7年获得由工业和信息化部评选的“国家级绿色工厂”称号，始终坚持绿色“智”造，为客户提供高品质的“绿色”汽车。里达厂区的涂装车间在提供多样化的车身色彩选择的同时，也遵循了BMW iFACTORY生产战略，通过更加环保的方式和工艺，为用户打造豪华出行体验。例如，新车采用创新发泡材料，不仅提升了降噪能力，还在生产过程中显著减少了VOC（有机挥发物）的排放，对环境和人体健康都更加友好。

全新BMW X3的推出，不仅是BMW X家族的一次重要升级，也是华晨宝马22年来在中国市场深耕细作的成果。从大东工厂到里达厂区，宝马始终致力于为中国用户打造高品质的豪华车型。沈阳生产基地现已成为先进生产与顶级品质的代名词，在生产灵活性、可持续性、数字化与效率方面树立了全新标准。宝马将继续坚持高品质这一核心价值，不断探索和创新，为客户带来更加卓越的豪华汽车体验。